新时达Ω6系列伺服驱动系统在五轴水刀打磨机的应用
2026-08-13
新时达Ω6系列伺服驱动系统在五轴水刀打磨机的应用
项目背景
随着3C电子行业手机、平板等产品市场需求的快速增长与技术快速迭代，行业对曲面、异形结构高精度中框的打磨提出了更高要求。五轴联动打磨设备虽具备较强灵活性，能适应多种加工场景，但在实际应用中仍长期面临加工轨迹复杂、打磨耗材消耗大、生产效率偏低等痛点。
新时达依托自主研发的五轴水刀打磨解决方案，通过优化运动轨迹控制，实现打磨线速度平滑切换，显著减少毛刺残留；在效率与精度方面，该方案将加工效率提升50%，精度提高60%，有效应对了当前3C电子行业的关键制造挑战。
客户需求
效果价值
● 更高品质：精度提升60%，显著降低不良率
● 更高良率：打磨轨迹线速度更平滑，无毛刺残留
● 更快交付：效率提升50%，产能提升至原来6倍
工艺流程介绍
新时达双工位五轴水刀打磨设备在传统三维直线运动（X、Y、Z轴）的基础上，增加了摆头（B轴）与翻转（A轴）两个旋转轴，实现喷头与工件在五个自由度上的协同运动，可灵活完成复杂曲面的加工作业。设备采用双工位交替作业模式，支持A工位上下料的同时B工位同步加工，操作简便，有效减少停机时间，大幅提升生产效率。该设备广泛应用于3C数码产品（如手机、平板等）中框的打磨与毛刺去除，保证加工精度与表面质量。
痛点一、轨迹复杂与精度不足
① 空间轨迹运动复杂
当前采用小线段示教方式，旋转轴跟随不流畅，易导致轨迹不平滑。行业要求轨迹切换平滑，打磨后无毛刺残留。
② 加工精度差，不良率高
传统加工精度仅为±0.05mm，导致产品不良率居高不下。行业对中框打磨的精度要求已提升至±0.02mm。
痛点二、效率低下与稳定性不足
① 生产效率低：单工位机台在加工时无法同步进行上下料，严重影响生产效率。传统加工效率仅为30 UPH，而行业需求已高达180 UPH，现有方案已无法满足当前行业需求。
② 设备长期运行稳定性差：传统设备缺少对核心部件的状态监控与智能维护机制，长期高负荷运行易导致精度衰减与突发故障，影响连续生产的稳定性与可靠性。
新时达方案
解决方案一：RTCP刀尖跟随算法
① 自适应轨迹优化：根据工件轨迹实时调整加工角度，实现直线与圆弧间的平滑过渡，提升加工效率与表面质量。
② 多通道RTCP算法：支持双工位同步高精度加工，满足复杂双工位任务需求。
无RTCP VS. 有RTCP
优势提升
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RTCP算法使直线到圆弧的轨迹切换更为平滑，有效避免毛刺残留。
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加工精度提升60%，由±0.05mm提升至±0.02mm。
解决方案二：双工位控制+水泵智能管理
① 双工位控制：采用双工位交替作业模式，A工位进行上下料的同时，B工位同步加工，实现无停机连续生产，操作简便，大幅提升整体生产效率。
② 水泵智能管理：实时监控水泵各部件运行时长，在耗材达到寿命前主动提示维护与更换，保障设备长期稳定运行。
水泵管理界面
优势提升
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由单工位升级为双工位协同作业，加工效率提升50%。
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生产效率从30 UPH提升至180 UPH，产能提升至原来6倍。
系统拓扑
新时达方案配置
关联产品
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项目结果
关于新时达运动控制
新时达运控依托二十余年运动控制软件与算法的深厚积淀，构建了“软件定义自动化”与“AI云边端协同”架构，引领工业自动化从“硬集成”迈向高效、灵活的“软智能”。产品覆盖直驱/旋转伺服系统、运动控制卡、控制器、视显驱控一体平台与机器人关节模组等多种品类，为3C电子、半导体、锂电、激光、具身智能等多个行业提供一站式智能化解决方案。
